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因油加热反应釜传热系数相对较低,应尽可能布置较多的传热面。在保持容积不变的前提下, 适当减小筒体直径可以增大传热面。加热面与冷却面的配置简单的夹套中, 流体处于自然流动状态, 传热情况不良。为了提高给热系数, 必须增加流体的扰动, 使流体处于湍流状态。以废材作燃料的热油炉在人造板生产厂得到较为普遍的采用,从而使一些工厂考虑省去蒸汽锅炉,采用导热油作为制胶反应釜的加热介质。常采用的办法是将夹套做成外蛇管式结构, 在夹套中装设导流板或扰流喷嘴。在设计的过程中从某造漆厂了解到, 在高温及温变较大的情况下, 不锈钢半圆蛇管与釜壁因温差应力有焊点开焊的现象, 因此, 我们从加工制造角度和安全性考虑, 采用了导流板结构。

该化工反应釜结构优化与改进方案是针对其传统反应釜结构及其作业影响，能够有效解决其化工反应中温度控制困难以及容器内部清洗困难等问题，从而有效防止化工反应釜作业过程中超压及腐蚀等问题发生，确保化工生产的安全性。值得注意的是，首先，针对传统化工反应釜结构在化工反应中搅拌不理想问题，通过在反应釜的反应腔内进行两个搅拌装置的增加设置，并且在每个搅拌轴上进行减速器安装应用，对搅拌轴的底部还安装设置有4层搅拌片，各层之间保持相互垂直状态，每层分别有两片，其搅拌片的角度设置对液体流动具有较大的适宜性，搅拌片的表面还进行了导料孔布置，使两个搅拌装置呈相反方向进行搅拌运行，以对原有反应釜结构的搅拌效果进行优化，以促进反应腔内物料的反应更加。针对客户提出反应物料有少量粗化晶粒，在此次设计过程中特别在内筒四周设置了挡板，增强了搅拌的均匀程度，在之后用户反馈意见收到用户满意的评价。

化工生产作业中使用的反应釜，搅拌器是其主要装置之一。在实际运行中，搅拌器对转速有着较高的要求，电动机的使用是适应减速器开展整个运动期间的搅拌。使用的减速器装置，若采取立式安装方式，必须要确保装置保持良好状态，确保不存在振动以及泄漏等情况，而且要为正常使用的状态。这需要做好日常维护工作，确保其处于运行状态。一般来说，减速器转动环节极易发生振动的情况，若不及时调整很容易影响生产。一般来说，减速器转动环节极易发生振动的情况，若不及时调整很容易影响生产。

从振动发生的原因角度来说，主要因素如下：①反应釜内负荷过大或者加料不够均匀；②反应釜齿轮中心距不合理，或者齿轮侧隙的把控不合理；③反应釜的齿轮加工质量不达标，精度误差较大。在实际应用中，减速器试车的过程中，温升若高于标准，很有可能是因为轴弯曲变形或者轴承磨损、轴承松动等。为保证化工生产的效率和质量，必须做好反应釜的日常维护。对传统装置进行维护时，要注重减速器的维护。釜体及夹套的壁厚计算釜体的设计及计算由于夹套内具有一定的压力,计算釜体及其下封头壁厚时,需同时考虑承受内、外压力的情况。严格按照维护标准和规范，结合减速器的特点和特性，做好日常检查和维护，上确保减速器装置处于的运行状态下，确保化工生产效益.

制胶反应釜温度控制系统的构成制胶反应釜温度控制系统的构成, 由温度传感器、信号调理电路、单片机、键盘和显示电路、驱动与隔离电路等组成.温度传感器采用2 只pt100 热电阻, 一只检测反应液的温度, 另一只检测夹套内的温度.显示电路采用数码管.键盘电路用于预置生产工艺曲线和参数.报警电路对超温、低温进行声光报警.温度传感器的输出信号经信号调理电路放大处理后, 作为单片机89C51 的输入信号, 单片机89C51 根据控制算法, 求出系统输出信号的大小.其输出信号经光耦隔离后驱动蒸汽阀门或冷却水阀门, 从而改变反应釜内反应液温度, 实现智能控制.