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由于釜式反应器搅拌器组件由多点支撑, 而且在常规设计时考虑了机架、减速机和电机共同作用在顶盖上压力的影响和局部开孔的影响, 对封头进行了整体补强设计, 所以有限元建模时, 为了简化分析, 不考虑它们的影响, 只考虑跨顶盖和筒体开人孔的复杂结构。由于结构具有对称性, 所以取其1/2 作为研究对象。筒体与接管长度的取值都大于2.5 RT(R为接管与筒体半径, T为接管与筒体的厚度), 筒体和封头的厚度取值为13.4 mm(封头成型后的实际厚度减去腐蚀裕量), 接管厚度为9 mm。材料特性人孔接管、筒体和封头的材质均为0Cr18Ni9,设计压力为0.8 MPa, 工作压力为0.7MPa, 设计温度为200 ℃, 工作温度为180 ℃,腐蚀余量为1 mm，在筒体底部的横截面上施加轴向固定约束，对称面上施加对称约束, 并在筒体底部横截面上一点(其坐标为(0, -475, 513.4))约束X方向的位移, 以防模型发生该方向的刚体运动。在封头、筒体及人孔筒节的内表面上施加内压载荷0.8MPa, 在人孔筒节的外端面上施加等效应力9.1MPa

化工反应釜生产作业情况及其结构改进必要性反应釜作为现代化工生产中应用的重要设备，主要由罐体、罐盖以及进料口、搅拌装置、出料口、冷凝管、加热层、回收罐等构成，其在化工生产中的作业应用频率相对较高，且其内部反应以高温、高压或者是超高压条件为主，进行反应的原料与催化剂主要是、或者是具有不稳定性的物质，因此，化工反应釜生产作业中，如果加热层对反应釜罐体内部物料的加热得不到准确控制，在温度升高不能及时调节情况下，就会造成反应釜容器内部的压力过大，从而因散热不良或者是局部反应过于剧烈等，导致各种***事故发生，对化工生产安全产生不利影响。此外，化工反应釜的容器内部空间与体积较大，而容器口部较小，也会因残留杂质的长时间使用造成在容器内壁堆积，如果得不到及时清理，对其正常化工反应及正常作业使用都会造成不利影响。针对这种情况，为避免安全事故发生，就需要根据化工反应釜的作业环境与系统结构设计，通过优化改进，减少事故问题的发生，对化工生产安全进行保障。

化工反应釜事故树进行与之相对应的成功树构建后，即可进行径集结构函数计算求出，得到相应的径集, 然后，通过对反应釜结构重要度的计算分析，在其结构重要度分析中根据其构建的事故树结构情况，可以通过径集进行判断分析，后即可进行事故树安全分析，得出相应的事故结果，所构建的化工反应釜压力异常升高事故的主要原因包含搅拌效果差、温度反馈不及时以及反应前未将容器内清理干净等，根据其事故发生原因，可以通过对反应釜结构的优化改进，减少其事故问题及原因影响。结合上述的事故树安全分析步骤，根据上述对化工反应釜压力异常升高引起的事故原因分析，在进行带搅拌化工反应釜结构优化与改进设计中，

由于传统结构的反应釜为进行清洗装置配备，多采用人工清洗方式，并且其结构中设置有一个搅拌装置，进行搅拌的形式较为单一，多以涡轮式、旋浆式以及框式、螺带式、锚式等为主；此外，在作业过程中的温度控制方面，针对化工反应釜的温度控制与信息反馈系统研究应用较多，但是在与反应点更加接近的温度信息的读取上存在较大的局限性，针对这种情况下，结合上述对化工反应釜工作现场压力异常升高致事故原因的分析，本文专门提出一种能够更加方便的进行温度调节控制的自洗型化工***搅拌反应釜结构。